无菌隔离操作系统是根据药品生产质量管理规范（GMP）的要求，经专门设计制造，通过物理屏障手段隔离操作者接触到实验或者生产中的粉末或液体产品的人机分离的空气净化设备。
采用无菌隔离操作系统既能保护产品免遭来自环境的污染，包括来自操作人员带来的污染;又能保护操作人员免受在生产过程中有害物质和有毒物质带来的伤害。为无菌试验、菌生产及高致敏性、毒性药物生产防护提供控制技术解决方案。
2：无菌隔离器的工作原理
室内或循环空气经过预过滤器的过滤后，由离心风机压入静压箱，再经过高效过滤器的过滤后从出风面吹出，洁净空气以均匀的断面风速流经工作区，从而形成高洁净的工作环境。
3：无菌隔离器的灭菌方式
汽化过氧化氢灭菌是隔离器表面灭菌的方式，根据PDA TR51，提到过氧化氢灭菌循环开发验证过程中的关键影响因素有：灭菌前的隔离器舱体的温湿度，过氧化氢溶液的浓度，过氧化氢的蒸发效率，总蒸发的过氧汽化量，过氧汽化其他进入待灭菌舱体的温度，过氧化氢在舱体中的分布以及舱体中物品的摆放。因此至少应该对过氧汽化的用量，蒸发温度，灭菌前温湿度，舱体中的物品摆放进行控制。确保灭菌效果的可重演性。
4：隔离的密封测试和手套捡漏是怎么做？
隔离器和手套泄漏测试通常使用压力变化法（Pressurechange）或者压力衰减法（Pressure drop）。
5：为什么无菌隔离器要做气流流型呢？
虽然法规中没有明确要求无菌检查隔离器中气流的要求，单向流隔离器能维持动态下的一级，进一步提高无菌检查工艺操作的可靠性，避免假阳性的产生。相对于紊流设计，单向流隔离器气流均匀分布，灭菌气体分布扩散均匀。另，在排残过程中，汽化过氧化氢残留浓度相对紊流设计隔离器更为均一稳定，便于测试，更具代表性。
当选用紊流隔离器时，应测试隔离器的换气次数和自净时间，一方面确保设备在使用前能以较快的速度达到静态下的一级，另一方面保证汽化过氧化氢的在灭菌后的通风效果满足要求。
不同的进排风口位置，不同的风量大小/换气次数，都会影响内部气流。因此对紊流隔离器需要进行气流流型测试来确认气流死角。这些气流死角可能并不会对灭菌效果产生影响，但是对隔离器使用过程中微生物的控制产生盲区。
6：灭菌周期确认
执行一个无菌周期，以便核实操作的实际数值与无菌周期的各个步骤情况以及设置数值一致。
7：过氧化氢气体浓度及分布状态确认
通过对无菌隔离器的VHPS浓度及分布的状态进行验证测试，以确认其是否满足舱内灭菌的仪器。
8：无菌隔离器验证项目如下
8.1 安装确认
8.2 运行功能确认
8.3 报警功能确认
8.4 压差维持能力确认
8.5 湿度控制能力确认
8.6 尘埃粒子检测
8.7 沉降菌检测
8.8 浮游菌检测
8.9 过氧化氢蒸汽分布均匀性确认
8.10 灭菌效果确认
